Odpowiedzialność za katastrofę ponosi producent regałów oraz kierownictwo zakładu. Jakie zatem najważniejsze elementy, trzeba uwzględnić przy wyborze projektu magazynu oraz jego wyposażenia by praca z regałami była bezpieczna?Redakcja “Logistyki” nie zaleca forsowania czynnika kosztowego jako najważniejszego elementu decydującego o wyborze projektu magazynu. Prawidłowy projekt oraz właściwa eksploatacja oszczędza zdrowie i życie pracowników, którego nie da się oszacować w monetach.

“Redukcja” konstrukcji regału

Żaden producent czy dostawca regałów paletowych i zblokowanych nie stworzył jeszcze takiej konstrukcji, która w pełni odpowiadałaby wymogom układania i pobierania niewłaściwie uformowanych jednostek ładunkowych (palet, skrzyń). Przy projektowaniu przyjmuje się jedynie działanie na regał relatywnie małej siły poziomej, na przykład: Obecne wyniki obliczeń struktury typowych regałów mają podłoże w rozwoju historycznym oraz okazują się być ekonomicznie uzasadnione i obarczone niewielkim ryzykiem awarii wtedy, gdy spełnione zostaną następujące warunki:

• Szerokość dróg transportowych jest zgodna z promieniem skrętu wózka, rozmiarami jednostek ładunkowych wraz z ewentualnym przewisem oraz liczbą ładunków, które mają być obsłużone w ciągu godziny.
• Rozmiary gniazd są zgodne z wymiarami jednostek ładunkowych wraz z przewisem.
• Minimalny gwarantowany współczynnik bezpieczeństwa w przypadku przeciążenia regału wynosi co najmniej 50% wartości. Metoda obliczania go powinna opierać się o wymagania FEM 10.2.02, ale zaleca się założyć YYM równe przynajmniej 1.5 (FEM 10.2.02 dopuszcza obecnie dla większości belek YYM = 1.4).
• Stosowane są niezależnie mocowane odbojnice przynajmniej na narożnikach przejść i dróg transportowych. PN 82/B-02004 zaleca nawet stosowanie odbojnic przy każdym słupie stojącym przy drodze transportowej.
• Stosowane są nieuszkodzone urządzenia pomocnicze (palety, skrzynie): wymiary i tolerancje zgodne z ISO, EN lub DIN, bez popękanych desek, wystających gwoździ itp.
• Kierowcy wózków posiadają odpowiednią wiedzę i umiejętności potrzebne do pracy w środowisku regałów (rys. 1).
• Wyznaczono osobę odpowiedzialną bezpośrednio przed kierownictwem przedsiębiorstwa za bezpieczeństwo magazynu oraz odpowiednie warunki pracy.
• Uszkodzenie regału w wyniku kolizji z wózkiem będzie natychmiast zgłoszone przez operatora osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo magazynu.
• Regularnie (np. co tydzień) przeprowadzane będą inspekcje stanu regałów przez odpowiedzialną osobę.
• W przypadku uszkodzenia regału bezzwłocznie podjęte będą odpowiednie działania. Ogólne (częściowe) odciążenie uszkodzonego segmentu (kolumny) regału, w celu zapewnienia odpowiedniego współczynnika bezpieczeństwa zapobiegającego awarii.
• W celu zapewnienia bezpieczeństwa przy codziennym użytkowaniu będą przeprowadzane regularne przeglądy stanu technicznego regałów, nadzorowane przez niezależnego eksperta, który zna się na zachowaniach konstrukcji regałowych i minimalnych warunkach brzegowych (manewrowalność wózka, luzy, maksymalne wymiary ładunków, itp.; FEM 10,2,03 i 10,2,04).

Powyższe wymagania odnoszą się do europejskich i narodowych aktów prawnych dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, a także do zaleceń Europejskiego Stowarzyszenia Techniki Transportu Wewnętrznego i Magazynowania (Federation Europeenne de la Manutention) FEM 10.2.03, FEM 10.2.04 i FEM 10.3.01.

Artykuł z czasopisma “Logistyka” 3/2002.

źródło: www.logistyka.net.pl