Wyzwania kompletacji w magazynie fabrycznym

Jak zapewnić szybką i bezbłędną kompletację ponad 32 tys. części dziennie w 110 000 m2 magazynie części zamiennych dla motoryzacji w firmie Polcar w Wólce Kosowskiej? Jak oszczędzić powierzchnię i skrócić czas wydań? Polcar z tym wyzwaniem poradził sobie dzięki wdrożeniu m.in. automatycznych regałów windowych Lean-Lift.

WYZWANIA KOMPLETACJI W MAGAZYNIE FABRYCZNYM

Działający od ponad 35 lat Polcar to europejski lider wśród dystrybutorów części nadwozia do aut osobowych. Posiada największy w Europie magazyn dostosowany do przechowywania części nadwozia oraz i innych asortymentów takich jak części oświetlenia, części termiczne i części mechaniczne. Zajmujące dziś powierzchnię 110 000 m2 hale magazynowe to efekt trwającego nieprzerwanie od 1996 roku procesu rozbudowy. Rozwój firmy Polcar to nie tylko zwiększanie powierzchni magazynowej, stałe powiększanie oferty i ciągła ekspansja na nowe rynki, ale także wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań, które usprawniają pracę potężnego magazynu. Polcar każdego dnia przyjmuje i sprzedaje ponad 1600 m3 towarów spośród 160 000 dostępnych referencji, dlatego aby spełnić oczekiwania klientów i zoptymalizować pracę magazynu, firma od 2012 roku korzysta z rozwiązań automatycznych.

WYZWANIA

W 2018 roku, z uwagi na rozwój sieci sprzedaży i rozszerzenie oferty o kolejne asortymenty, Polcar podjął decyzję o kolejnym powiększeniu przestrzeni magazynowej. Firma zdecydowała się na rozwiązanie automatyczne w nowej hali już po wybudowaniu antresoli, więc największym wyzwaniem przed jakim stanęli wykonawcy było dopasowanie się do istniejącej infrastruktury. Inwestor sprecyzował swoje potrzeby: wysokiej jakości system automatycznego składowania towarów o różnych wielkościach i wadze, który zapewni przyspieszenie procesu kompletacji (oszczędność czasu), eliminację pomyłek (bezbłędna identyfikacja), ale również zaproponowanie rozwiązania, które będzie miało możliwość rozbudowy o dodatkowe elementy, wraz ze zmieniającymi się potrzebami.

ROZWIĄZANIE

Gdy mamy do czynienia z dużym magazynem, wysokim stopniem różnorodności magazynowanych w nim towarów, w którym dziennie realizuje się tysiące zamówień, a kluczowym czynnikiem jest bezbłędność i czas dostawy, uzasadnione staje się wdrożenie efektywnego, automatycznego systemu kompletacji. Usprawnienie obsługi załadunku i poboru towaru pozwala przedsiębiorstwom znacznie obniżyć koszty i zwiększyć efektywność działania. ISL zaproponowała system 11 regałów windowych Lean-Lift, które niemal do centymetra wpasowały się do zabudowy antresoli, w pełni wykorzystując potencjał magazynu.

Fotokomórki w oknie dostępowym mierzą wysokość składowanych towarów, dzięki czemu półki w regale układane są bardzo gęsto, dopasowując się do rozmiarów towarów, jedna nad drugą, bez strat na puste przestrzenie. W przypadku magazynu Polcar, gdzie towary mają bardzo zróżnicowane parametry, od niewielkich elementów oświetlenia, po długie elementy karoseryjne, pozwoliło to zyskać wysoką optymalizację i redukcję wymaganej powierzchni składowania. Ponadto, zastosowane w regałach Lean-Lift czterołańcuchowe zawieszenie podajnika, umożliwiające bezproblemowe pozycjonowanie i transport nawet nierównomiernie załadowanej półki, zapewniło wysoką elastyczność wykorzystania powierzchni. Na jednej półce mogą znaleźć się towary o różnej wadze. Towary o mniejszych gabarytach są składowane w pojemnikach, większe – bezpośrednio na półce. Dodatkowo, w celu szybszej kompletacji, każdy regał Lean-Lift wyposażono w system (przycisk) ułatwiający potwierdzenie pobrania towaru. Integracja regałów z systemem informatycznym Polcar i systemem identyfikacji RFID, gwarantuje pełną kontrolę stanów magazynowych. 11 regałów to tylko 100 m2 zajętej powierzchni magazynu, przy prawie 2000 m2 powierzchni składowania. Uporządkowanie i pogrupowanie towarów w regałach, które zajmują tylko 34 m długości sprawia, że załoga magazynu nie traci czasu na przejścia między odległymi lokalizacjami.

Dzięki wdrożeniu systemu automatycznych regałów magazynowych Lean-Lift inwestor może przechowywać do 10 tys. referencji, wykorzystując tylko niewielką część powierzchni podłogi magazynu. Co równie ważne dla firmy Polcar, składowane w bezpieczny sposób części zamienne są chronione przed potencjalnymi uszkodzeniami, dzięki czemu do koszy kompletacyjnych, a następnie do końcowego odbiorcy, trafiają w nienaruszonym stanie.

EFEKTY

Dopasowanie regałów do infrastruktury hali pozwoliło optymalnie wykorzystać potencjał magazynu. Regały Lean-Lift o wysokości 13 metrów, z oknem dostępowym na poziomie parteru zapewniły ergonomiczny dostęp do części zamiennych.Po zastosowaniu rozwiązań automatyki magazynowej możliwa stała się realizacja zasady „towar do człowieka”, znacznie skrócono czas wyszukiwania i dostarczenia do kompletacji, tym samym zwiększając efektywność pracowników. Regały windowe Lean-Lift to także sposób na bezbłędną identyfikację towarów – pracownik magazynu, którego pracę wspiera automatyka, jest w stanie obsłużyć nawet 1,2 tys. zamówień dziennie bez popełniania pomyłek dzięki zastosowaniu technologii identyfikacji towarów. Istotną zaletą rozwiązania jest ścisła kontrola dostępu do części – system monitoruje przepływ towarów i generuje szczegółowe raporty na temat wydawanych i przyjmowanych części, jednocześnie pozwalając na kontrolę stanów w czasie rzeczywistym.

W nowoczesnych magazynach ludzką pracę wspierają rozwiązania automatyczne, które skutecznie potrafią zadbać o zabezpieczenie produktów, ich płynny przepływ i dostarczenie na czas. Zastosowanie automatyki daje wymierne korzyści przedsiębiorstwom: oszczędność cennej powierzchni magazynowej, oszczędność czasu, ale co równie ważne, dbają o komfort, wygodę i bezpieczeństwo pracownika.

Zasada działania regału Lean-Lift

Automatyczne systemy składowania windowego typu Lean-Lift wykorzystują pełną wysokość hal i zapewniają bardzo gęste składowanie, umożliwiając w ten sposób zaoszczędzenie powierzchni magazynowej nawet do 80%. Fotokomórki mierzące wysokość towarów w oknie dostępowym pozwalają na rozmieszczenie półek gęsto, jedna nad drugą.